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机床铸件的生产工艺 [2014-03-22]

 1、机床床身铸件生产工艺:我公司有一条完善的树脂砂生产线,各种机床床身铸件均采用树脂砂、消失模铸造。这种工艺使得铸件尺寸精度高,均匀一致,不扣箱,铸件无飞边、毛刺;表面光滑度接近精密铸造,内部结构稳定,排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷,整个生产过程三级环保,没有污染。

2、机床床身铸件的材质:为优质的高强度铸铁HT250-300,抗拉力强,使用寿命长。
3、机床床身铸件的退火处理:铸件经过两次人工时效处理,去除内应力。铸件内部结构稳定,不易变形。
4、超大规格的机床床身铸件可拼接制作,铸件时可分开来铸。加工时进行整体加工,使其保证安装及使用精度。
床身的铸造方法和选择原则 [2014-03-22]

         数控机床床身铁铸件的铸造方法常用的是砂型铸造,其次是特种铸造方法,如:金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。

 
        机床床身铸造方法选择的原则:
1优先采用砂型铸造,主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤,而粘土干型生产的机床床身铸件可重达几十吨。
 
       2根据铸造方法使其与批量生产相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法,因设备和模具的价格昂贵,机床床身适合批量生产。
机床床身铸件等大型模具较之传统砂型有很大优势,它不但省去了昂贵的木型费用,而且便于操作,缩短了生产周期,提高了生产效率,具有尺寸精度高,加工余量小,表面质量好等优势。
铸造机床床身铸件材质的选用 [2014-03-22]

  铸造机床床身铸件材质的正确选用:

 
       机床床身材料大多选用灰铁铸铁材质,也有极少量的铸钢机床床身,现代机床床身设计中用结构钢焊接的床身比例逐渐上升。机床床身铸件有良好的尺寸稳定性,用来做机床床身不宜变形,有利于长期保持机床精度。
 
       1、铸铁机床床身有良好的铸造性能,便于铸造出各种复杂结构的形体;
 
       2、与钢相比铸铁虽然抗拉强度较低,但抗压强度与钢接近,大多数机床床身对抗拉强度要求不高,完全可以满足性能要求;
 
       3、铸铁材质有良好的减震性能,更有利于避免机床运转时产生震动,降低噪音。
 
       4、灰铁材质铸造床身有良好的润滑性能,结构中的微孔可以容纳较多润滑油,同时含有的碳元素有自润滑作用。
 
       5、相对于一般钢材来讲,铸铁床身铸件有良好的耐锈蚀性能,便于保持机床导轨的精度。
铸件影响质量的因素 [2014-03-22]

 影响铸件质量的因素很多,第一是铸件的设计工艺性。进行设计时,除了要根据工作条件和金属材料性能来确定铸件几何形状、尺寸大小外,还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性,即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题,以避免或减少铸件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小,铸造合金特性和生产条件,选择合适的分型面和造型、造芯方法,合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。第三是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准,会使铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷,影响铸件外观质量和内部质量,严重时会使铸件报废。第四是工艺操作,要制定合理的工艺操作规程,提高工人的技术水平,使工艺规程得到正确实施。

铸造生产中,要对铸件的质量进行控制与检验。首先要制定从原材料、辅助材料到每种具体产品的控制和检验的工艺守则与技术条件。对每道工序都严格按工艺守则和技术条件进行控制和检验。最后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检测人员。一般对铸件的外观质量,可用比较样块来判断铸件表面粗糙度;表面的细微裂纹可用着色法、磁粉法检查。对铸件的内部质量,可用音频、超声、涡流、X射线和γ射线等方法来检查和判断。
机床床身分析退火种类 [2014-03-22]

         常见的退火工艺有:再结晶退火,去应力退火,球化退火,完全退火等。退火的目的:主要是降低金属材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或压力加工,减少残余应力,提高组织和成分的均匀化,或为后道热处理作好组织准备等。1.完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火,一般简称为退火,这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸,锻件及热轧型材,有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理,或作为某些工件的预先热处理。2.球化退火球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具,量具,模具所用的钢种)。其主要目的在于降低硬度,改善切削加工性,并为以后淬火作好准备。3.去应力退火去应力退火又称低温退火(或高温回火),这种退火主要用来消除铸件,锻件,焊接件,热轧件,冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除,将会引起钢件在一定时间以后,或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

机床铸件的凝固方式 [2014-03-22]

       机床铸件的凝固方式1、逐层凝固方式,合金在凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开,这种凝固方式称为逐层凝固。常见合金如灰铸铁、低碳钢、工业纯铜、工业纯铝、共晶铝硅合金及某些黄铜都属于逐层凝固的合金。2、糊状凝固方式合金在凝固过程中先呈糊状而后凝固,这种凝固方式称为糊状凝固。球墨铸铁、高碳钢、锡青铜和某些黄铜等都是糊状凝固的合金。3、中间凝固方式 大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间,称为中间凝固方式。中碳钢、高锰钢、白口铸铁等具有中间凝固方式。机床铸件凝固方式的影响因素 1、合金凝固温度范围的影响 合金的液相线和固相交叉在一起,或间距很小,则金属趋于逐层凝固;如两条相线之间的距离很大,则趋于糊状凝固;如两条相线间距离较小,则趋于中间凝固方式。 2、机床铸件温度梯度的影响 增大温度梯度,可以使合金的凝固方式向逐层凝固转化;反之,机床铸件的凝固方式向糊状凝固转化。

铜铝铸造之铸造关乎哪些方面? [2014-01-10]
 在铸造中,有一些因素是很重要的,我们要控制好,这样才能有好的铸造效果,对于铜铝铸造来讲,也是如此,所以下面小编就来讲解一下关于铸造的几个方面。
 
方面一:铸造速度
铸造速度,它是与铸锭液穴深度成正比的。如果铸造速度增大,那么会使铸锭液穴深度与温度梯度增大,从而会在液穴底部出现液穴区段,产生较大的收缩应力,最终会增大出现铸锭热裂纹的几率,所以我们应控制好速度。
方面二:铸造温度
良好的铸造温度,会使液体金属保持良好的流动性,从而减少组织应力,防止产生裂纹。一般铸造温度应根据材料种类和铸锭规格来进行确定。如果温度不合适,那么会增加内应力,使得铸件产生裂纹或者开裂。温度过低,也是不好的,因为这样会使铸锭表面产生冷隔、夹渣等缺陷,甚至裂纹,最严重的,则会使铸造无法继续进行下去。
方面三:液面高度
液面的位置也很重要,如果过低,那么会使材料的热裂纹倾向增大,严重的话会影响铸造的进程。液面位置过高,则会加大铸锭的偏析程度,所以,要保证有合适的液面高度,过高过低都不行。

 

铸造中,铸造材料种类和标准有哪些? [2014-01-10]

 铸造的定义是什么?

 

答:铸造的定义是:它是一种能将金属熔化,然后将金属铸模成型的技术。

 

铸造的种类很多,铜铝铸造应用也是十分广泛,那,它所使用的原材料有哪些?有哪些这方面的技术标准吗?下面小编就来带领大家探讨这些问题。

一、金属炉料

1.生铁

(1)适用的标准是GB/T 718-2005,如果是块状生铁,则单个重量应在2到7千克之间。如果重量在这之外的,那么每批中不能超过总重量的10%。

(2)铁块表面要保持干净整洁,没有炉渣或者砂粒现象。

2.废钢

(1)适用的标准是GB 4223-2004,废钢中碳的含量应小于2%,硫和磷的含量不能大于0.05%。

(2)废钢的最大尺寸不能超过300mm,厚度应在2.5—30mm,单块重量为0.25—10kg。

(3)废钢中,不能混杂废铁、合金以及有害物等。

(4)废钢中不能含有杂质,更不能有易燃易爆品或者橡胶、塑料制品等,非金属夹杂物和管状物、封闭器皿等也不能有。

二、炉料合金

1.硅铁

(1)适用的标准是GB/T 2272-2009,其厚度不能大于100mm。

(2)块度为30到70mm,应按同一牌号组批,但含硅量的波动不能超过3%。

2.锰铁

适用的标准是GB/T 3795-2006,块度为30到70mm。

3.铬铁

适用的标准是GB/T 5683-2008,其内部和表面不能有非金属夹杂物。

4.铜

适用的标准是GB 466-82,铜的含量不能小于99.7%,其单块重量不能超过0.5千克。

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